『愛車をローコストで楽々キレイに長く大切にしたい』を実現するために努力された技術

技術の方向性と目的

まず最初に、私のヘッドライトに対する考え方をお知らせします。
そもそもヘッドライトの存在目的は『夜間安全に運転できるキレイな視界』のためを目的としています。保安部品である事を最重要視して『視界をキレイにする修理』を目的にする技術者が処置すべきです。樹脂知識や技術創造が無い「材料でのDIY」やクルマ屋さんが行っている『耐久性がそれなりに今見た目をキレイにする事』をあたかも修理のように偽り『耐久性が良くない』サービスが提供されているとしか思えない現状の在り方に。個人的には十分儲かっただろうしそろそろ終わらなければならないのではないかと考えます。最近の日本の責任のあり方に対する販売力の風潮としては、やったお店は材料の言った通りやっている材料の責任だと言い、材料屋さんはメーカーの言う通りにやっている責任だと言い、メーカーは『あくまでも耐久性がそれなりに今見た目をキレイにする商品として売っていますので』と、結局お客様が『耐久性がある修理だ』と勝手に思い込んでいたという結果になるような気がします。

２つの大きな勘違い

①『紫外線でポリカが黄色く劣化する』という都市伝説

紫外線で変色する事は少ない（経験上、実際変色はない）

②『ヘッドライトはポリカだからポリカをキレイにする』

ヘッドライトレンズは確かにポリカですが、耐久性をあげるためウレタンクリア（開発現場ではコーティングと呼ぶが一般的なコーティング剤という意味ではない）が表面を保護しているので、洗ったり、パーツクリーナーで拭いちゃったり、オイル類で溶かしちゃったり、ポリッシングしたり、削ったり、貼ったり、鎌足。アプローチしている相手はポリカではなくペラペラウレタンです。

現在のヘッドライトサービスのほとんどは、そもそも私共がやっているような、耐久性、機能性、性能などを基に戻そうとする「修理性質」が高いサービスを知った自動車関係者が、『ヘッドライトの見た目をキレイにすれば売れる」と考えて、技術はともかくDIY程度でカンタンにキレイにできる材料で安く販売力で売る事を行ってきたので、本来の方を駆逐してしまった状態の市場になっています。

昨今の自動車業界の問題噴出からご想像して頂けると思いますが、いくら信用している車屋さんでも、その車屋さんがこういう技術を知っているとは限らないし、むしろ知らずに『良かれと思って』再発するサービスを『みんなそうだから』とおススメする事の方が多いと思います。こういう時は大変ではありますがお客様が自ら、昔ながらの考えで技術に基づき『特に耐久性』を考えて行っている専門を探して相談する事が必要です。

<表面はペラペラです>

ヘッドライトを見てキレイにするときは、こんなペラペラを削ったりケミカルで溶かしたりしているという事実を御存知でしたか？

これはヘッドライトにとってベストな『保護コート』を行って9年目黄変などの劣化がない状態を維持できた実物事例です。表面がキレイなままウレタン素材の耐久性限界を迎えた状況を収めた貴重な映像です。
少し剥がれたて来たので、技術力のあるワイエスオートクラフトまで移動していたのですが、道中で山形の豪雨に遭遇し、鹿沼に到着したら保護ウレタン層がポリカと分離し袋状になっていました。
これは保護コートによりある程度柔軟性が残っていた状態で、実際は８年目くらいにウレタン限界を迎えていたのかもしれません。今回様々な作業をするために左右に手をかけたところ、助手席側もカンタンにハガレましたので、少し前に限界だった事は確かだと思います。確定ではありませんが経験則の推論で、ヘッドライト表面ウレタンの劣化耐久限界は８年が目安になるとピースインパズルでは実績により定義します。

剥がれとんだものが、ビジネスで削ったり磨いたりケミカル処理したりスチーム処理して溶かしたりしているウレタンで、厚いと思うか薄いと思うかはそれぞれですが、この厚さに対して塗装の素人が何かをする事は、塗装のプロなら考えません。
ヘッドライトをキレイにする目的は『運転席から見て視界がキレイ』なのがクルマ関係者としてはプロっぽく。『ヘッドライトを見てキレイ』は素人だと思います。
ヘッドライトは夜間安全に運転するための保安部品ですから、国家資格者なら安全最優先であるはずですよね。

五所川原市から鹿沼市までの移動でしたが。
出発時点ではストレスクラックはありませんでした。
山形から鹿沼まで走行し到着してから作業するまで１２時間程度だったので、つまり意外と早くポリカはストレスに対して反応するという事が分かりました。
これは人間がコントロールできるものではなく『ポリカの勝手でしょ理論』リスクを最善に避ける努力をする事しかできないという結論を出しました。
ウレタン保護効果を喪失してポリカが水と空気と接触したカタチでストレスクラックが入っています。また写真には写りませんが流れた模様もできています。

黄変やクラックのメカニズム

＜ストレスクラック（応力）＞

チリチリのクラックは、基本的にウレタン保護膜には出ずに、ポリカに出る症状です。
ポリカは形状変化によりチリチリのクラックが発生します。
通常は、主に温度変化などによりカタチが変化する過程で、限界を超えたり押さえつけられたりするとストレスクラックが発生するというメカニズムです。
ポリカは応力がかかるとクラックが生じやすくマスキングテープを全面に貼っておくとポリカ設計上のカタチの変化がにストレスがかかりマイクロクラックが出る事もありますし、１３０℃以上の熱がかかると応力がかかりマイクロクラックが出る事もありますし、溶剤や界面活性剤や有機物やケミカル的なものを使うとお応力がかかりマイクロクラックが生じる事もあります。
ブリーフよりトランクス、洗剤より手洗い、摩擦熱他熱を与えないという感覚です。
フィルム保護などは通常の法則ではストレスクラックが入りやすいので剥がした瞬間から視覚化される場合があり、責任をもってフィルム保護をする技術が必要と思われます。

ケミカルクラックと、高温クラックは、自然要因ではなくほとんどが人為的要因ですから、それは別に説明します。

他の裏付、詳しくはplabase様（ストレスクラック）をご覧ください

＜ケミカルクラック＞

アクリルデポ様より抜粋

ポリカーボネートが割れてしまう原因のひとつとして「ケミカルクラック」が挙げられます。
「ケミカルクラック」とは、薬品により割れてしまうことです。
身近な例だと、洗剤やアルコールなどの溶剤に弱くいため、それらをポリカーボネートに付着してしまうとケミカルクラックしてしまいます。

なのでポリカーボネートを洗う場合は、洗剤やアルコールを使用せずに、柔らかい布で水拭きをするのが適しています。

ピースインパズルより

市販のヘッドライトをキレイにするものについては、各商品の責任において説明を受けて頂きたいと思いますが

オレンジオイル系のものやピカールやパーツクリーナーやジクロロメタン系スチームやアセトン系スチームや歯磨き粉の界面活性剤や、それらを応用したヘッドライト用DIY製品が、小規模民間有名企業から数多く売られていて、すごく黄色くなったライトをキレイにして見せていますが、それは自分の作業で使った材料が酸化して黄色くなっているんだと私は思っています。
なぜなら私は黄色くなったことがないから。
表面がウレタンであるというお話をしたので、ポリカとは直接関係ないように思うかもしれませんが、これらはウレタンに浸透してポリカに到達しますのでウレタン保護膜に対しても、プロなら責任ある技術で使用する必要があります。

他の裏付、詳しくはplabase様（ケミカルクラック）をご覧ください

＜高温クラック＞

ポリカは、最低使用温度 -40℃から最高使用温度 130℃までと使用温度が広く、寒い冬や暑い夏でも屋外での使用が可能です。また、紫外線や雨風でも変色することが少なく長く綺麗な状態で使用いただけます。

つまり130℃以上の熱を与えた状態、工業用ドライヤーでの熱の直あて、サンドペーパーでの空研ぎ水研ぎ、ポリッシャーでの研磨、紫外線硬化促進剤の硬化熱など、瞬間的に130℃以上の熱を生じる作業をする場合は、130℃以上になっていないという技術的な裏付けが必要になると思います。厄介なのはポリカは熱を与えてから時間差でマイクロクラックがどんどん可視化されていきますので作業直後は見た目だけはキレイな事です。

＜その他参考資料＞

OKWEB「ポリカーボネート製の追加工で加工数日後にヒビが入る問題について」

＜黄変について＞

黄変については表面に生じますのでポリカに関係はなく、表面保護のウレタンの更に表面に発生しています。
黄変するという事は有機物であるという事であり、つまり汚れです。

洗車機に入る頻度が多かったり、こすり洗いをしたりするクルマは、ウレタン表面にヘアスクラッチが入りますので表面積が数倍に増えていますが、スクラッチに自然界のバクテリア類や洗剤コンパウンドやコーティング剤などの有機物ケミカル類が付着すると、通常は残留物が自然に黄変していきます。

ケミカルクラック、高温クラック、応力クラックが発生しないようにクレンジング材料を厳選し、クレンジングすればいいだけですので、そもそも削る必要はありません。
単なる黄変のために表面保護をしているウレタンを削れば、保護されているポリカが露出するリスクがあります。
削ったらケミカルクラックが生じないように再塗装するのが修理であり普通です。